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在“為父母制藥，為親人制藥”的質(zhì)量文化指引下，固體制劑1號(hào)車間的李桂利以八年光陰深耕生產(chǎn)一線，將“任何困難都不能把我們打倒，唯有質(zhì)量”的質(zhì)量精神化為行動(dòng)準(zhǔn)則。從基層操作工成長(zhǎng)為生產(chǎn)班長(zhǎng)，他始終以數(shù)據(jù)為驅(qū)動(dòng)，以改善為路徑，在固體制劑生產(chǎn)的全鏈條中突破瓶頸、提升效能，用精益實(shí)踐詮釋了質(zhì)量的深層價(jià)值。

扎根一線，以匠心筑基

2016年入職后，李桂利扎根固體制劑1號(hào)車間配制崗位，潛心鉆研制粒機(jī)、流化床等關(guān)鍵設(shè)備的操作與維護(hù)。他深知“工欲善其事，必先利其器”，通過系統(tǒng)掌握設(shè)備運(yùn)行原理，將故障處理時(shí)間大幅縮短，迅速成長(zhǎng)為技術(shù)骨干。2017年，他憑借“第一次就把事情做對(duì)”的精益意識(shí)，榮獲先進(jìn)個(gè)人稱號(hào)，為后續(xù)的質(zhì)量提升奠定了扎實(shí)基礎(chǔ)。

系統(tǒng)優(yōu)化，以智行破局

晉升工段長(zhǎng)后，李桂利聚焦唐林依帕司他膠囊合格顆粒產(chǎn)出低的痛點(diǎn)，創(chuàng)新推行“操作標(biāo)準(zhǔn)化+技能矩陣”雙輪策略：通過可視化看板實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)透明化，結(jié)合技能等級(jí)評(píng)定體系，使班組B證操作人員保有量提升200%。這一舉措推動(dòng)合格顆粒得率提升0.19%，年節(jié)約原料成本數(shù)十萬元。正如《禮記》所言：“凡事預(yù)則立，不預(yù)則廢?！彼约夹g(shù)規(guī)范與人才培育并重，實(shí)現(xiàn)了質(zhì)量與效率的雙重突破。

全員參與，以聚勢(shì)增效

調(diào)任包裝工序管理期間，面對(duì)供貨壓力，李桂利建立OEE日?qǐng)?bào)機(jī)制，將設(shè)備可用率、性能效率、良品率數(shù)據(jù)可視化，顯著縮短異常響應(yīng)時(shí)間。他積極落實(shí)改善提案積分制，激發(fā)員工提出27項(xiàng)工藝優(yōu)化建議，助力IMA包裝線班產(chǎn)量從501件提升至572件，OEE達(dá)標(biāo)率突破98%?！盾髯印酚性疲骸安环e跬步，無以至千里?！崩罟鹄ㄟ^“人人都是改善者”的團(tuán)隊(duì)文化，將精益理念深植于車間血脈。

八載耕耘，質(zhì)量不息。李桂利始終以“為親人制藥”的初心為燈塔，在設(shè)備調(diào)試、數(shù)據(jù)追蹤、流程優(yōu)化中踐行“天下大事，必作于細(xì)”的箴言。從合格顆粒得率的毫厘之進(jìn)，到包裝線效能的顯著提升，他用數(shù)據(jù)丈量?jī)r(jià)值，以行動(dòng)詮釋質(zhì)量精神，為“質(zhì)惠榜樣”寫下了生動(dòng)的注腳。